Verwaltung einer Industrieanlage

Instalación industrial

Die Verwaltung einer Industrieanlage ist eine entscheidende Aufgabe und der wichtigste Weg, um Produktionsaktivitäten effizient zu gestalten.

Das industrielle Management nutzt verschiedene Techniken sowie das Wissen und die Innovationskraft von Fachleuten, um Produktivität und Ordnung in einer Anlage zu optimieren.

Eine Industrieanlage kann ohne Management nicht existieren, denn sie würde ein unproduktives Chaos auslösen, das die Industrie allmählich ruinieren würde.

Warum Management in einer Industrieanlage so wichtig ist

Zunächst einmal ist das industrielle Management von großer Bedeutung, denn es ermöglicht, Anstrengungen, Fähigkeiten und Ressourcen auf Produktivität und Effizienz auszurichten.

Industrielles Management umfasst eine breite Palette von Techniken, die darauf abzielen, den Verlust von Zeit, Geld usw. zu minimieren, um den Wert der Produktion zu steigern.

Obwohl das Management im Allgemeinen mit der Produktion einer Industrieanlage verbunden ist, deckt es doch auch Prozesse wie Lagerung, Organisation und Vertrieb ab, die alle eng mit der Produktion verbunden sind.

Es sollte betont werden, dass das Management bei der Planung und Programmierung der Renovierung von Industriegebäuden (und/oder der Instandhaltung) nützlich ist, um die produktiven Aktivitäten nicht zu unterbrechen oder zu beeinträchtigen.

Wer ist für die Verwaltung von Industrieräumen zuständig

Im Bereich der Produktion ist der Wirtschaftsingenieur der Hauptverantwortliche, da er über das Wissen, die Erfahrung und die berufliche Ausbildung verfügt, um die Techniken korrekt anzuwenden.

Ein Wirtschaftsingenieur ist mit Produktionsprozessen vertraut. Er ist ein Fachmann, der für die Durchführung industrieller Optimierung ausgebildet ist.

In der Regel sind es jedoch die Manager, die für die Verwaltung einer Industrieanlage zuständig sind.

Ein Manager muss neben der Produktion auch andere Aktivitäten wie Lagerung, Verteilung usw. organisieren, planen und kontrollieren.

Techniken zur effizienten Verwaltung einer Einrichtung

Heute gibt es eine Vielzahl von effizienten industriellen Managementtechniken, einige mit einem eher traditionellen Ansatz und andere mit einem moderneren und innovativeren Ansatz.

Die modernen Techniken unterscheiden sich von den traditionellen, weil sie ein geradliniges Denken hinten anstellen und sich ein dynamischeres und flexibleres zu eigen machen, um komplexere Aktivitäten zu verstehen.

Von allen industriellen Managementtechniken sind einige der wichtigsten:

Japanische 5S-Technik

Es handelt sich um eine Technik japanischen Ursprungs, die aus einem Satz von 5 Stufen besteht, die auf orientalischen Prinzipien basieren. Seinen Namen verdankt es der Tatsache, dass die Bezeichnung jeder der Stufen mit dem Buchstaben “S” beginnt.

Quelle: gestion.org

Die Stufen der 5s-Methode sind:

  • Seiri: Übersetzt als Klassifikation besteht diese Phase in der Identifizierung und Unterscheidung von notwendigen und nutzlosen Elementen für die Produktion.
  • Seiton: Diese Etappe beinhaltet Ordnung, besteht also im Wesentlichen aus der Organisation des Industrieraums und der Platzierung der notwendigen Elemente für die Produktion.
  • Seiso: Sie ist mit der Ordnung und Sauberkeit des Industriegebiets verbunden.
  • Seiketsu: Übersetzt als Standardisierung, ist es eine Phase, in der Anomalien, d.h. Unordnung und Schmutz, verhindert werden, indem die entsprechenden Standards und Verfahren für die Produktion festgelegt werden.
  • Shitsuke: schließlich die Disziplin, eine Phase, in der das Bemühen um die weitere Verbesserung der produktiven Tätigkeit gefördert wird.

Kaizen

Dies ist eine weitere orientalische Technik, die sich durch ihren Status als Philosophie auszeichnet. Kaizen ist ein Wort, das “Veränderung zum Besseren” bedeutet.

Ihr Hauptziel ist das Management der industriellen Qualität durch einen Prozess der kontinuierlichen Verbesserung, dersich aus einfachen und konkreten Maßnahmen zusammensetzt.

Diese Technik betrachtet die Branche als Ganzes, in der jede Komponente (Arbeiter, Manager, Ingenieure, Direktoren usw.) eine aktive Rolle bei der Suche nach kontinuierlicher Verbesserung spielt.

Totale produktive Wartung

Es ist eine japanische Technik, die auch in den Rang einer Philosophie aufgestiegen ist. Sie besteht in der Beseitigung von Zeitverlusten (Ausfälle, Lähmungen, Unterbrechungen usw.), Qualitäts- und Produktionskosten.

Quelle: angelantonioromero.com/el-tpm-o-mantenimiento-productivo-total/
  • Gezielte Verbesserungen: Es handelt sich um einen Prozess der kontinuierlichen Verbesserung, der die Grundlagen bestimmt, so dass die entsprechenden Änderungen planmäßig und präzise vorgenommen werden können.
  • Autonome Instandhaltung: eine Reihe von Tätigkeiten, die von Maschinenbedienern durchgeführt werden, um den Zustand von Geräten und Maschinen zu erhalten und zu konditionieren.
  • Geplante Wartung: systematische Aktivitäten zur Erneuerung des verschlechterten Zustands von Maschinen und Anlagen.
  • Anfängliche Kontrolle: Sie besteht darin, die Fehler zu lernen, um die Verschlechterung der Geräte und Maschinen zu reduzieren und die Wartungskosten zu senken.
  • Aufrechterhaltung der Qualität: Schwerpunkt auf der Einhaltung von Vorschriften und Qualitätsstandards.
  • Ausbildung: Prozess der Ausbildung und Vorbereitung von Arbeitskräften in den jeweiligen Berufsbereichen.
  • Totale produktive Büroinstandhaltung: bezieht sich auf die Übertragung der gesamten industriellen Verbesserungen auf Büroräume.
  • Sicherheit und Umwelt: Sie besteht in der Einhaltung der von der Regierung festgelegten Umwelt- und Sicherheitsgesetze.

8D

Diese Technik setzt sich aus 8 Disziplinen zusammen, die auf Problemlösung ausgerichtet sind. Es wird speziell bei Unannehmlichkeiten bei Qualitätskontrollen eingesetzt.

8D-Methode im industriellen Management
Quelle: manufactura704-a.blogspot.com/

Die 8 Disziplinen dieser Technik sind:

  • Ausbildung eines Expertenteams mit Kenntnissen in verschiedenen Bereichen.
  • Präzise Problemdefinition.
  • Eine provisorische Lösung anwenden und prüfen.
  • Identifizieren Sie die Grundursache des Problems.
  • Dauerhafte Korrekturlösungen ermitteln und prüfen.
  • Permanente Korrekturlösungen anwenden und überprüfen.
  • Das Wiederauftauchen des Problems und/oder seiner Ursachen zu verhindern.
  • Anerkennung der Teamleistung.

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