La gestion d’une installation industrielle est une tâche cruciale et représente le principal moyen de faire fonctionner efficacement les activités de production.
La gestion industrielle utilise diverses techniques, ainsi que la connaissance et l’innovation des professionnels pour optimiser la productivité et veiller à ce que tout soit en ordre dans une installation.
Une installation industrielle ne peut exister sans gestion, car elle conduirait à un chaos improductif qui ruinerait progressivement l’industrie.
Pourquoi la gestion est-elle importante dans une installation industrielle ?
Premièrement, la gestion industrielle est importante, car elle permet d’orienter les efforts, les capacités et les ressources vers la productivité et l’efficacité.
La gestion industrielle comprend un large éventail de techniques visant à minimiser les pertes de temps, économiques, etc., pour augmenter la valeur de la production.
Bien que la gestion soit généralement associée à la production d’une installation industrielle, en réalité elle englobe également des processus tels que l’entreposage, l’organisation et la distribution, qui sont toutes des activités étroitement liées à la production.
Il convient de noter que la gestion est utile pour la planification et la programmation des travaux de rénovation des entrepôts industriels (et/ou leur maintenance), afin de ne pas interrompre ou affecter les activités de production.
Qui se charge de la gestion des espaces industriels ?
Dans le domaine de la production, l’ingénieur industriel est le principal responsable de la gestion, car il possède les connaissances, l’expérience et la formation professionnelle pour appliquer correctement les techniques.
Un ingénieur industriel connaît les processus de production. Il s’agit d’un professionnel formé pour assurer l’optimisation industrielle.
Cependant, ce sont généralement les gestionnaires qui sont chargés de gérer une installation industrielle.
Un gestionnaire doit organiser, planifier et contrôler des activités autres que la production, telles que le stockage, la distribution, etc.
Techniques pour gérer efficacement une installation
Il existe aujourd’hui une diversité de techniques de gestion industrielle efficaces, certaines avec une approche plus traditionnelle et d’autres avec une approche plus moderne et innovante.
Les techniques modernes diffèrent des techniques traditionnelles, car elles ne se basent plus sur une pensée linéaire, et adoptent une approche plus dynamique et flexible pour appréhender des activités plus complexes.
Parmi toutes les techniques de gestion industrielle, quelques-unes des plus importantes sont les suivantes:
Technique japonaise 5S
Il s’agit d’une technique d’origine japonaise, composée d’un ensemble de 5 étapes basées sur des principes orientaux. Son nom vient du fait que le nom de chacune des étapes commence par la lettre «S».
Les étapes de la méthode 5s sont les suivantes :
- Seiri : un terme qui peut se traduire par « classification » ; cette étape consiste à identifier et différencier les éléments nécessaires et inutiles à la production.
- Seiton : cette étape comprend l’ordre, elle consiste donc essentiellement à organiser l’espace industriel, à placer les éléments nécessaires à la production.
- Seiso : une étape associée à l’ordre et à la propreté de l’espace industriel.
- Seiketsu : un terme qui peut se traduire par «standardisation»; il s’agit d’une étape au cours de laquelle les anomalies, c’est-à-dire le désordre et la saleté, sont évitées, en fixant les normes et procédures appropriées pour la production.
- Shitsuke : enfin, la discipline, étape où l’effort est encouragé pour continuer à améliorer l’activité de production.
Kaizen
Il s’agit d’une autre technique orientale, qui se distingue par sa nature philosophique. Kaizen est un mot qui signifie «changer pour le mieux».
Son objectif principal est de gérer la qualité industrielle à travers un processus d’amélioration continue, composé d’actions simples et concrètes.
Cette technique considère l’industrie comme un tout, dans lequel chaque composante (travailleurs, gestionnaires, ingénieurs, managers, etc.) joue un rôle actif dans la recherche de l’amélioration continue.
Maintenance productive totale
C’est une technique japonaise qui a également atteint le statut de philosophie. Elle se centre sur l’élimination des pertes de temps (arrêts, paralysies, interruptions, etc.), de qualité et des frais de production.
- Améliorations ciblées : il s’agit d’un processus d’amélioration continue qui détermine les bases, afin d’apporter les changements pertinents de manière planifiée et précise.
- Maintenance autonome : ensemble d’activités réalisées par les opérateurs de machines pour préserver et conditionner l’état des équipements et des machines.
- Maintenance planifiée : activités systématiques réalisées pour rénover les machines et équipements dans un état de détérioration.
- Contrôle initial : il consiste à apprendre de ses erreurs pour limiter la détérioration des équipements et des machines et réduire les coûts de maintenance.
- Maintien de la qualité : accent mis sur le respect des réglementations et des normes de qualité.
- Formation : processus de formation et de préparation des travailleurs dans leurs domaines professionnels respectifs.
- Maintenance productive totale dans les bureaux : se réfère au transfert de l’ensemble des améliorations industrielles aux espaces de bureaux.
- Sécurité et environnement : il s’agit du respect des lois environnementales et de sécurité établies par le gouvernement.
8D
Cette technique est composée de 8 disciplines, qui seront orientées vers la résolution de problèmes. Elle est notamment utilisée pour résoudre les problèmes de contrôle qualité.
Les 8 disciplines de cette technique sont les suivantes :
- Formation d’une équipe d’experts ayant des connaissances dans divers domaines.
- Définition précise du problème.
- Appliquer et vérifier une solution provisoire.
- Identifier la cause profonde du problème.
- Déterminer et examiner des solutions correctives permanentes.
- Appliquer et vérifier les mesures correctives permanentes.
- Empêcher la résurgence du problème et/ou de ses causes.
- Reconnaître l’effort d’équipe.
