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Gestión de una instalación industrial

La gestión de una instalación industrial es una faceta vital en la producción, y es la vía principal para hacer las actividades más eficientes y eficaces.

La gestión industrial se sirve de diversas técnicas, así como del conocimiento e ingenio de ciertos profesionales para optimizar la productividad y el orden en una instalación.

Una instalación industrial no puede existir sin gestión, ya que perdería toda uniformidad y estabilidad, convirtiéndose en un caos improductivo que gradualmente arruinará a la industria.

Por qué es importante la gestión en una instalación industrial

En primer lugar, la gestión industrial es importante porque permite encauzar los esfuerzos, las capacidades y los recursos hacia la productividad, la eficiencia y la eficacia.

La gestión industrial está comprendida por un conjunto amplio de técnicas, las cuales buscan reducir las pérdidas, ya sea de tiempo, dinero, etc,…, para aumentar el valor de la producción.

A pesar de que generalmente la gestión está asociada con la producción de una instalación industrial, lo cierto es que está también abarca procesos como el almacenaje, la organización y la distribución, ya que estan estrechamente vinculados con la producción.

Hay que resaltar que la gestión es útil para planificar y programar las reformas de naves industriales (y/o los mantenimientos), con el fin de no interrumpir o afectar las actividades productivas.

¿Quién se encarga de la gestión de espacios industriales?

En el ámbito de la producción, el ingeniero industrial es el principal encargado de la gestión, ya que este tiene los conocimientos, experiencias y capacitación profesional para aplicar correctamente las técnicas.

Un ingeniero industrial está considerablemente familiarizado con las intrincadas relaciones y procesos de la producción. Por lo que se trata de un profesional capacitado para poder generar la tan deseada optimización industrial.

Sin embargo, los gerentes generalmente se encuentran a cargo de la gestión de una instalación industrial.

Un gerente tiene que organizar, planificar y controlar actividades adicionales a la producción, como el almacenamiento, la distribución, etc,…

Técnicas para gestionar eficientemente una instalación

En la actualidad existe una diversidad de técnicas eficientes de gestión industrial, algunas con un enfoque tradicionalista y otras con un enfoque más moderno e innovador.

Las técnicas modernas se diferencian de las tradicionales porque dejan atrás el pensamiento lineal, y adoptan uno más dinámico y flexible para comprender actividades más complejas, como las que suceden en la industria actual.

De todas las técnicas de gestión industrial, algunas de las más importantes son:

Técnica japonesa 5S

Es una técnica de origen japonés, que consiste en un conjunto de 5 etapas fundamentadas en principios orientales. Su nombre se debe a que la denominación de cada una de las etapas inicia con la letra “S”

Fuente: gestion.org

Las etapas del método 5s son:

  • Seiri: traducida como clasificación, esta etapa consiste en identificación y diferenciación de los elementos necesarios y los inútiles para la producción.
  • Seiton: esta etapa comprende el orden, por lo que básicamente consiste en organizar el espacio industrial, situando los elementos necesarios para la producción.
  • Seiso: está vinculada con el orden y la limpieza del espacio industrial.
  • Seiketsu: traducida como estandarización, es una etapa en la cual se previenen las anomalías, es decir, el desorden y la suciedad. En esta etapa se fijan las normas y procedimientos adecuados para la producción.
  • Shitsuke: por último se tiene a la disciplina. En esta etapa se ha de fomentar el esfuerzo para seguir mejorando a la actividad productiva.

Kaizen

Esta es otra técnica oriental, que destaca por su estatus de filosofía. Kaizen es una palabra que significa “cambio a mejor”.

Su principal objetivo es gestionar la calidad industrial mediante un proceso de mejora continua, compuesto por acciones simples y concretas.

Esta técnica considera a la industria como un todo, en el cual cada componente (trabajadores, gerentes, ingenieros, directivos, etc,…) tienen un papel activo en la búsqueda de la mejora continua.

Mantenimiento productivo total

Es una técnica nipona que también ha ascendido al estatus de filosofía, y consiste en la eliminación de pérdidas de tiempo (paros, parálisis, interrupciones, etc,…), de calidad y de gastos en la producción.

http://www.angelantonioromero.com/el-tpm-o-mantenimiento-productivo-total/
  • Mejoras enfocadas: es un proceso de mejora continua que determina las raíces, para así realizar los cambios pertinentes de forma planificada y precisa.
  • Mantenimiento autónomo: conjunto de actividades realizadas por los operadores de maquinaria para preservar y acondicionar el estado de los equipos y máquinas.
  • Mantenimiento planeado: actividades sistemáticas efectuadas para renovar el estado deteriorado de la maquinaria y de los equipos.
  • Control inicial: consiste en el aprendizaje de los errores, para reducir el deterioro de los equipos y máquinas, para así disminuir los gastos de mantenimiento.
  • Mantenimiento de la calidad: énfasis en el cumplimiento de las normativas y estándares de calidad.
  • Entrenamiento: proceso de capacitación y preparación del personal laboral en las áreas profesionales respectivas.
  • Mantenimiento productivo total en oficinas: se refiere a transferir todo el conjunto de mejoras industriales a los espacios de oficina.
  • Seguridad y medio ambiente: consiste en el cumplimiento de las leyes medioambientales y de seguridad establecidas por el gobierno.

8D

Esta técnica está constituida por 8 disciplinas, las cuales estarán orientadas a la resolución de problemas. Es especialmente usada para afrontar inconvenientes en los controles de calidad.

Método 8D en gestión industrial
Fuente: http://manufactura704-a.blogspot.com/

Las 8 disciplinas de esta técnica son:

  • Formación de un equipo de experto con conocimientos en diversos campos.
  • Definición precisa del problema.
  • Aplicar y comprobar una solución provisional.
  • Identificar la causa matriz del problema.
  • Determinar y examinar soluciones de corrección permanente.
  • Aplicar y verificar las soluciones correctivas permanentes.
  • Prevenir el resurgimiento del problema y/o sus causas.
  • Reconocer el esfuerzo del equipo.

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