Gestión de una instalación industrial

Instalación industrial

La gestión de una instalación industrial es una tarea crucial y es la vía principal para hacer que las actividades de producción se realicen de modo eficiente.

La gestión industrial utiliza diversas técnicas, así como del conocimiento y la innovación de profesionales para optimizar la productividad y el orden en una instalación.

Una instalación industrial no puede existir sin gestión, ya que se convertiría en un caos improductivo que gradualmente arruinaría la industria.

Por qué es importante la gestión en una instalación industrial

En primer lugar, la gestión industrial es importante porque permite dirigir los esfuerzos, las capacidades y los recursos hacia la productividad y la la eficiencia.

La gestión industrial está comprendida por un amplio conjunto de técnicas que buscan minimizar las pérdidas de tiempo, económicas, etc. para incrementar el valor de la producción.

A pesar de que generalmente la gestión está asociada a la producción de una instalación industrial, lo cierto es que está también abarca procesos como el almacenaje, la organización y la distribución, todas ellas, actividades estrechamente vinculadas con la producción.

Hay que resaltar que la gestión es útil para planificar y programar las reformas de naves industriales (y/o el mantenimiento), con el fin de no interrumpir o afectar a las actividades productivas.

¿Quién se encarga de la gestión de espacios industriales?

En el ámbito de producción, el ingeniero industrial es el principal encargado de la gestión, ya que este tiene los conocimientos, experiencia y capacitación profesional para aplicar correctamente las técnicas.

Un ingeniero industrial está familiarizado con los procesos de producción. Se trata de un profesional capacitado para llevar a cabo la optimización industrial.

Sin embargo, generalmente son los gerentes quienes se encuentran a cargo de la gestión de una instalación industrial.

Un gerente tiene que organizar, planificar y controlar actividades adicionales a la producción, como el almacenamiento, la distribución, etc.

Técnicas para gestionar de manera eficiente una instalación

En la actualidad existe una diversidad de técnicas eficientes de gestión industrial, algunas con un enfoque más tradicional y otras con un enfoque más moderno e innovador.

Las técnicas modernas se diferencian de las tradicionales porque dejan atrás el pensamiento lineal, adoptando uno más dinámico y flexible para comprender actividades más complejas.

De todas las técnicas de gestión industrial, algunas de las más importantes son:

Técnica japonesa 5S

Es una técnica de origen japonés, que consiste en un conjunto de 5 etapas fundamentadas en principios orientales. Su nombre se debe a que la denominación de cada una de las etapas inicia con la letra “S”

Fuente: gestion.org

Las etapas del método 5s son:

  • Seiri: traducida como clasificación, esta etapa consiste en la identificación y diferenciación de los elementos necesarios y los inútiles para la producción.
  • Seiton: esta etapa comprende el orden, por lo que básicamente consiste en organizar el espacio industrial, situando los elementos necesarios para la producción.
  • Seiso: está vinculada con el orden y la limpieza del espacio industrial.
  • Seiketsu: traducida como estandarización, es una etapa en la cual se previenen las anomalías, es decir, el desorden y la suciedad, fijando las normas y procedimientos adecuados para la producción.
  • Shitsuke: por último la disciplina, una etapa en la que se fomenta el esfuerzo para seguir mejorando la actividad productiva.

Kaizen

Esta es otra técnica oriental, que destaca por su estatus de filosofía. Kaizen es una palabra que significa “cambio a mejor”.

Su principal objetivo es gestionar la calidad industrial mediante un proceso de mejora continua, compuesto por acciones simples y concretas.

Esta técnica considera a la industria como el todo, en el cual cada componente (trabajadores, gerentes, ingenieros, directivos, etc.) tienen un papel activo en la búsqueda de la mejora continua.

Mantenimiento productivo total

Es una técnica nipona que también ha ascendido al estatus de filosofía. Consiste en la eliminación de pérdidas de tiempo (paros, parálisis, interrupciones, etc.), de calidad y de gastos de producción.

http://www.angelantonioromero.com/el-tpm-o-mantenimiento-productivo-total/
  • Mejoras enfocadas: es un proceso de mejora continua que determina las bases, para así realizar los cambios pertinentes de forma planificada y precisa.
  • Mantenimiento autónomo: conjunto de actividades realizadas por los operadores de maquinaria para preservar y acondicionar el estado de los equipos y máquinas.
  • Mantenimiento planeado: actividades sistemáticas efectuadas para renovar el estado deteriorado de la maquinaria y de los equipos
  • Control inicial: consiste en el aprendizaje de los errores para reducir el deterioro de los equipos y máquinas y disminuir los gastos de mantenimiento.
  • Mantenimiento de la calidad: énfasis en el cumplimiento de las normativas y estándares de calidad.
  • Entrenamiento: proceso de capacitación y preparación del personal laboral en las áreas profesionales respectivas.
  • Mantenimiento productivo total en oficinas: se refiere a transferir todo el conjunto de mejoras industriales a los espacios de oficina.
  • Seguridad y medio ambiente: consiste en el cumplimiento de las leyes medioambientales y de seguridad establecidas por el gobierno.

8D

Esta técnica está constituida por 8 disciplinas, las cuales estarán orientadas a la resolución de problemas. Es especialmente usada para afrontar inconvenientes en los controles de calidad.

Método 8D en gestión industrial
Fuente: http://manufactura704-a.blogspot.com/

Las 8 disciplinas de esta técnica son:

  • Formación de un equipo experto con conocimientos en diversos campos
  • Definición precisa del problema
  • Aplicar y comprobar una solución provisional
  • Identificar la causa matriz del problema
  • Determinar y examinar soluciones de corrección permanente
  • Aplicar y verificar las soluciones correctivas permanentes
  • Prevenir el resurgimiento del problema y/o sus causas
  • Reconocer el esfuerzo del equipo

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