Una fase fondamentale per qualsiasi progetto di costruzione civile, sia di natura domestica che industriale, è la costruzione di una lastra di cemento.
Questo processo è stato notevolmente modernizzato negli ultimi decenni, aumentando così i livelli di qualità, sicurezza ed efficienza che possono essere raggiunti in lastre di calcestruzzo. Tutto ciò si traduce in pavimentazioni e finiture ad alta resistenza tanto affidabili quanto sicure.
Per raggiungere questi standard, è necessario che la costruzione e il trattamento delle lastre di cemento siano sottoposte a rigorosi controlli di qualità, che vengono effettuati con apparecchiature sempre più sofisticate.
Di seguito illustreremo in dettaglio quali sono le fasi della costruzione di una lastra di calcestruzzo industriale, nonché alcune delle specifiche tecniche che devono essere soddisfatte per un risultato finale adeguato.
1º Preparazione del terreno
Questa fase consiste nella pulizia del suolo di base del pavimento, la rimozione della vegetazione e di qualsiasi oggetto che possa ostacolare e interrompere la corretta costruzione.
Nell’ambiente industriale è comune ricorrere a demolizioni per rimuovere le strutture rimanenti dai vecchi edifici. Tutti i detriti e i rifiuti devono essere trasportati nel rispettivo luogo di scarico e smaltimento.
L’ obiettivo di tutte queste attività è generare regolarità nel terreno e ottenere le proprietà ottimali per la costruzione. Per questo, vengono applicati processi per migliorare la densificazione del suolo di base, attraverso la compattazione.
2º Collocazione della rete magliata
Le maglie o le reti a maglia sono costituite da barre di acciaio configurate in file e colonne. Le barre sono unite da elettrosaldatura o legate da barre sottili o fili.
La rete elettrosaldata è il tipo più utilizzato grazie alla sua natura prefabbricata, che semplifica notevolmente il posizionamento della rete metallica. La rete a maglie deve essere ancorata per mezzo di supporti metallici, sostenuti dalla sottobase della pavimentazione.
Allo stesso modo, ci sono occasioni in cui la rete può essere omessa, poiché le fessure del calcestruzzo sono controllate dalle giunti. Tuttavia, non è una cosa consigliata, poiché le crepe possono aumentare in larghezza, danneggiando così gravemente la pavimentazione.
3º Collocamento e finitura del calcestruzzo
Prima di procedere con la colata del calcestruzzo, è necessario eseguire il processo di casseratura.
Si tratta di stampi che delimitano le dimensioni della sezione della lastra. Possono essere metallici, sintetici o di legno.
Il cemento armato di lastre industriali presenta solitamente fibre (metalliche e sintetiche) nella sua composizione convenzionale, che consiste in una miscela di ghiaia, sabbia, acqua e cemento.
La combinazione di fibre con rete migliora significativamente la resistenza del calcestruzzo alla trazione. Questo aspetto consente un controllo efficace delle fessurazioni nell’indurimento del calcestruzzo, che sono causate da ritiro plastico e contrazione (o espansione) termica.
Scarico del calcestruzzo fresco
Il calcestruzzo deve ricevere la minor manipolazione possibile tra il suo trasporto e il suo posizionamento. Con questo si cerca di evitare la segregazione della miscela e il suo indurimento prematuro. Pertanto, si consiglia l’uso di veicoli miscelatori con un canale di scarico.
Lo scarico del calcestruzzo deve avere una distribuzione omogenea. Inoltre, il calcestruzzo colato deve essere omogeneizzato mediante vibrazione per rimuovere l’aria occludente.
Allo stesso modo, la temperatura è un aspetto importante da considerare, poiché temperature inferiori a 5 °C annullano l’idratazione del cemento, danneggiando l’agglomerazione di aggregati nel calcestruzzo.
E in condizioni calde, il calcestruzzo è suscettibile a ulteriori fessurazioni, un problema che si verifica a causa dell’evaporazione accelerata dell’acqua presente nella miscela.
Tutto questo influenzerà il tempo necessario al calcestruzzo per asciugarsi.
Livellamento e compattazione
Una volta che il calcestruzzo fresco è stato distribuito in tutta la sezione della lastra, occupando lo spessore corrispondente, si applica il livellamento per regolare e levigare la superficie.
In precedenza, veniva utilizzato un righello vibrante in alluminio. Tuttavia, attualmente il livellatore laser è di tendenza. Questo macchinario utilizza un emettitore laser, il cui raggio viene ricevuto da un ricevitore di rame nel veicolo di livellamento.
Appena il telaio di livellamento incontra irregolarità nel calcestruzzo, il ricevitore in rame lo solleva o lo abbassa per un migliore allineamento con il laser.
Tuttavia, per generare una maggiore scorrevolezza sulla superficie del calcestruzzo, vengono utilizzati strumenti di correzione della planarità, come i righelli di rettifica (bump cutter e asta di controllo).
Il livellamento deve essere eseguito prima che il calcestruzzo inizi a sanguinare, cioè prima che l’acqua inizi a emergere in superficie.
Elicotterato
L’elicotterato è un tipo di finitura per lastre di cemento, che produce una superficie densa, dura e liscia.
Questo consiste in un processo meccanico che utilizza compressori con pale, che devono essere inclinate per ridurre l’area di contatto con il calcestruzzo. Più sono inclinate le pale, maggiore sarà la pressione, rendendo la superficie più liscia e densa.
L’elicotterato deve essere eseguito sistematicamente e quando l’umidità in eccesso è scomparsa, cioè quando il calcestruzzo è più vicino allo stato indurito.
Dopo ogni passaggio dell’appiattimento si consiglia di aumentare l’inclinazione delle pale, inoltre, il percorso deve essere effettuato nella direzione opposta a quella precedente.
4º Taglio dei giunti
Per questa operazione vengono utilizzate frese elettriche o benzina, che hanno dischi abrasivi o diamantati.
Esistono due tipi di taglio: il taglio convenzionale umido e il taglio a secco.
Il taglio a secco viene utilizzato per creare giunti di dilatazione in calcestruzzo. Questi giunti sono realizzati quando il calcestruzzo lucidato non è ancora completamente indurito. Con questo, si cerca di limitarne la rottura.
Per questo processo vengono utilizzate frese a disco diamantato, ottenendo una profondità massima di 32 mm.
Il taglio convenzionale viene applicato tra le 4 e le 12 ore dopo la finitura della lastra; 4 ore in ambienti caldi e 12 in ambienti freddi. In questo caso, la profondità del taglio sarà un terzo dello spessore della lastra.
Entrambi i tipi di tagli devono essere sigillati in seguito. Inoltre, devono essere eseguiti prima che il calcestruzzo si indurisca.
5º Finitura del calcestruzzo
Questa è l’ultima fase della costruzione di una lastra di cemento industriale e il suo obiettivo è migliorare l’idratazione di quest’ultimo, preservando in tal modo le condizioni adeguate di umidità e temperatura nel calcestruzzo. La polimerizzazione può essere eseguita attraverso tre metodi.
- Composti di polimerizzazione: per mezzo di questi viene eseguita una sigillatura superficiale della lastra di pavimentazione.
- Fogli di polietilene: con l’uso di questo tipo di fogli di carta impermeabili in materiale sintetico, la perdita d’acqua dal calcestruzzo è ridotta al minimo.
- Rivestimenti umidi: l’uso di materiali come tessuti o materiali con elevata ritenzione dell’umidità aiuta a ridurre al minimo la perdita di umidità dal calcestruzzo.
6º Finitura del calcestruzzo
A volte, a seconda del pavimento che si desidera ottenere e tenendo conto dell’uso a cui è destinato il pavimento in calcestruzzo, è conveniente eseguire una potente lucidatura del calcestruzzo che contribuirà a ottenere miglioramenti in termini di durata, resistenza all’abrasione e riduzione della manutenzione, eliminare la comparsa di polvere e altri benefici.
Il trattamento BECOSAN® aiuta a densificare la pavimentazione in calcestruzzo su pavimentazioni appena create o usurate.
